Каждый автомобилист ищет максимально надёжный вариант, чтобы обновить внешний вид автомобильных дисков и защитить их от коррозии. В специализированных мастерских возможна порошковая покраска дисков https://pokraska-moskva.ru/service/poroshkovaya-pokraska-diskov/ с применением промышленного оборудования и сертифицированных материалов. Такой подход гарантирует долговечность покрытия и точность цветопередачи.
Подготовка поверхности
Первый и самый трудоёмкий этап — тщательная очистка дисков от старого покрытия, ржавчины и загрязнений. Мастера используют несколько методов:
- пескоструйную обработку для удаления въевшейся грязи и оксидных плёнок;
- химическое обезжиривание специальными составами;
- фосфатирование для создания защитного слоя против коррозии.
Особое внимание уделяют труднодоступным местам: углублениям, рёбрам жёсткости, внутренним поверхностям. Даже мельчайшие остатки старого покрытия или жировые пятна могут привести к отслоению порошка. После очистки диски промывают деминерализованной водой и сушат в печи при температуре 120–140 градусов. Это исключает попадание влаги под покрытие.
Нанесение порошкового состава
На подготовленную поверхность наносят порошковый краситель в камере напыления. Здесь важны три фактора:
- равномерность слоя, — профессионалы контролируют толщину покрытия (обычно 60–80 мкм);
- отсутствие пропусков, — мастера двигаются по заранее определённой траектории, охватывая все зоны;
- чистота воздуха, — в камере поддерживается фильтрация, исключающая попадание пыли.
Порошок заряжают электростатически, чтобы он прилипал к заземлённому диску. Это обеспечивает плотное сцепление частиц с металлом. Для сложных рельефов используют насадки с регулируемым факелом распыления. Цвет подбирают по каталогу RAL или Pantone — современные системы позволяют точно воспроизвести оттенок.
Полимеризация: ключ к прочности
После нанесения диск помещают в печь полимеризации. Здесь происходят критически важные процессы:
- порошок плавится при температуре 180–200 градусов;
- образуется единая плёнка без микропор;
- покрытие затвердевает, приобретая механическую прочность.
Время выдержки строго регламентировано — обычно 15–20 минут. Перегрев ведёт к изменению цвета, недогрев — к слабой адгезии. Профессионалы используют печи с точной терморегуляцией и вентиляцией, чтобы исключить локальные перегревы. После полимеризации диск охлаждают естественным путём — резкое охлаждение может вызвать трещины.
